什么是5S管理?
5S:整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE),又被称为“五常法则”或“五常法”。x0dx0a5S的定义与目的x0dx0a1S-整理(Seiri)x0dx0a整理的定义:区分要与不要的物品,现场只保留必需的物品。x0dx0a整理的目的:x0dx0a① 改善和增加作业面积;x0dx0a② 现场无杂物,行道通畅,提高工作效率;x0dx0a③ 减少磕碰的机会,保障安全,提高质量;x0dx0a④ 消除管理上的混放、混料等差错事故;x0dx0a⑤ 有利于减少库存量,节约资金;x0dx0a⑥ 改变作风,提高工作情绪。x0dx0a整理的意义:把要与不要的人、事、物分开,再将不需要的人、事、物加以处理,对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类,区分什么是现场需要的,什么是现场不需要的;其次,对于现场不需要的物品,诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等,要坚决清理出生产现场,这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外,以及车间的各个死角,都要彻底搜寻和清理,达到现场无不用之物。x0dx0ax0dx0a2S-整顿(Seiton)x0dx0a整顿的定义:必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序,明确标示。x0dx0a整顿的目的:不浪费时间寻找物品,提高工作效率和产品质量,保障生产安全。x0dx0a整顿的意义:把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后,对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以便用最快的速度取得所需之物,在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。x0dx0a整顿的要点:x0dx0a① 物品摆放要有固定的地点和区域,以便于寻找,消除因混放而造成的差错;x0dx0a② 物品摆放地点要科学合理。例如,根据物品使用的频率,经常使用的东西应放得近些(如放在作业区内),偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处);x0dx0a③ 物品摆放目视化,使定量装载的物品做到过目知数,摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。x0dx0a3S-清扫(Seiso)x0dx0a清扫的定义:清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。x0dx0a清扫的目的:清除“脏污”,保持现场干净、明亮。x0dx0a清扫的意义:将工作场所之污垢去除,使异常之发生源很容易发现,是实施自主保养的***步,主要是在提高设备稼动率。x0dx0a清扫的要点:x0dx0a① 自己使用的物品,如设备、工具等,要自己清扫,而不要依赖他人,不增加专门的清扫工;x0dx0a② 对设备的清扫,着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来,清扫即点检;清扫设备要同时做设备的润滑工作,清扫也是保养;x0dx0a③ 清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时,要查明原因,并采取措施加以改进。x0dx0a4S-清洁(Seiketsu)x0dx0a清洁的定义:将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化,维持其成果。x0dx0a清洁的目的:认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果,使其保持***状态。x0dx0a清洁的意义:通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入,从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境,使职工能愉快地工作。x0dx0a清洁的要点:x0dx0a① 车间环境不仅要整齐,而且要做到清洁卫生,保证工人身体健康,提高工人劳动热情;x0dx0a② 不仅物品要清洁,而且工人本身也要做到清洁,如工作服要清洁,仪表要整洁,及时理发、刮须、修指甲、洗澡等;x0dx0a③ 工人不仅要做到形体上的清洁,而且要做到精神上的“清洁”,待人要讲礼貌、要尊重别人;x0dx0a④ 要使环境不受污染,进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源,消灭职业病。x0dx0a5S-素养(Shitsuke)x0dx0a素养的定义:人人按章操作、依规行事,养成良好的习惯。x0dx0a素养的目的:提升“人的品质”,培养对任何工作都讲究认真的人。x0dx0a素养的意义:努力提高人员的修身,使人员养成严格遵守规章制度的习惯和作风,是“5S”活动的核心。
5S管理的内容是什么?
5S即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE),又被称为“五常法则”。
1,整理:
定义:区分要与不要的物品,现场只保留必需的物品。
目的:① 改善和增加作业面积;② 现场无杂物,行道通畅,提高工作效率;③ 减少磕碰的机会,保障安全,提高质量;④ 消除管理上的混放、混料等差错事故;⑤ 有利于减少库存量,节约资金;⑥ 改变作风,提高工作情绪。
2,整顿:
定义:必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序,明确标示。
目的:不浪费时间寻找物品,提高工作效率和产品质量,保障生产安全。
3,清扫:
定义:清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
目的:清除“脏污”,保持现场干净、明亮。
4,清洁:
定义:将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化,维持其成果。
目的:认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果,使其保持***状态。
5,素养:
定义:人人按章操作、依规行事,养成良好的习惯,使每个人都成为有教养的人。
目的:提升“人的品质”,培养对任何工作都讲究、认真的人。
扩展资料:
推行5S最终要达到八大目的:
1.改善和提高企业形象
整齐、整洁的工作环境,容易吸引顾客,让顾客心情舒畅;同时,由于口碑的相传,企业会成为其它公司的学习榜样,从而能大大提高企业的威望。
2.促成效率的提高
良好的工作环境和工作氛围,再加上很有修养的合作伙伴,员工们可以集中精神,认认真真地干好本职工作,必然就能大大地提高效率。试想,如果员工们始终处于一个杂乱无序的工作环境中,情绪必然就会受到影响。情绪不高,干劲不大,又哪来的经济效益?所以推动5S,是促成效率提高的有效途径之一。
3.改善零件在库周转率
需要时能立即取出有用的物品,供需间物流通畅,就可以极大地减少那种寻找所需物品时,所滞留的时间。因此,能有效地改善零件在库房中的周转率。
4.减少直至消除故障,保障品质
优良的品质来自优良的工作环境。工作环境,只有通过经常性的清扫、点检和检查,不断地净化工作环境,才能有效地避免污损东西或损坏机械,维持设备的高效率,提高生产品质。
5.保障企业安全生产
整理、整顿、清扫,必须做到储存明确,东西摆在定位上物归原位,工作场所内都应保持宽敞、明亮,通道随时都是畅通的,地上不能摆设不该放置的东西,工厂有条不紊,意外事件的发生自然就会相应地大为减少,当然安全就会有了保障。
6.降低生产成本
第六个目的,强调的是降低生产成本。一个企业通过实行或推行5S,它就能极大地减少人员、设备、场所、时间等这几个方面的浪费,从而降低生产成本。
7.改善员工的精神面貌,使组织活力化
第七个目的,可以明显地改善员工的精神面貌,使组织焕发一种强大的活力。员工都有尊严和成就感,对自己的工作尽心尽力,并带动改善意识形态。
8.缩短作业周期,确保交货
推动 5S,通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理,企业的管理就会一目了然,使异常的现象很明显化,人员、设备、时间就不会造成浪费。企业生产能相应地非常顺畅,作业效率必然就会提高,作业周期必然相应地缩短,确保交货日期万无一失了。
参考资料:百度百科-----5S管理
生产现场如何实施5S管理?
5S现场管理1.整理
将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:
把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;不必要的东西要尽快处理掉。
目的:
腾出空间,空间活用
防止误用、误送
塑造清爽的工作场所
生产过程中肯定有一些残馀物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场,既占据了地方又阻碍生产,包括一些已不使用的工夹具、量具、设备,如果不及时**,会使现场变得凌乱。
如果生产现场摆放不要的物品是一种浪费,即使宽敞的工作场所,将俞变窄小。作业台被杂物占据而减少使用价值。增加了寻找工具、零件等物品的困难,浪费时间。物品杂乱无章的摆放,增加盘点的困难,成本核算失准。
注意点:要有决心,不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领:
自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的制定「要」和「不要」的判别基准将不要物品**出工作场所
对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置制订废弃物处理方法
每日自我检查
5S现场管理2.整顿
对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置,排列整齐。
明确数量,并进行有效地标识。
目的:
工作场所一目了然
整整齐齐的工作环境
消除找寻物品的时间
消除过多的积压物品
注意点:
这是提高效率的基础。
前一步骤整理的工作要落实
流程布置,确定放置场所
规定放置方法、明确数量
划线定位
场所、物品标识
整顿的"3要素":场所、方法、标识
放置场所
物品的放置场所原则上要100%设定
物品的保管要定点、定容、定量
生产线附近只能放真正需要的物品
放置方法
易取
不超出所规定的范围
在放置方法上多下工夫
标识方法
放置场所和物品原则上一对一表示
现物的表示和放置场所的表示
某些表示方法全公司要统一
在表示方法上多下工夫
整顿的"3定"原则:定点、定容、定量
定点:放在哪里合适
定容:用什么容器、颜色
定量:规定合适的数量
5S现场管理3.清扫
将工作场所清扫干净。
保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的:
消除赃污,保持职场内干干净净、明明亮亮
稳定品质
减少工业伤害
注意点:责任化、制度化。
实施要领:
建立清扫责任区(室内、外)
执行例行扫除,**脏污
找到污染源,予以杜绝或隔离
建立清扫合格基准,作为规范
5S现场管理4.清洁
将上面的3S实施的做法制度化、规范化,并贯彻执行及维持结果。
目的:维持上面3S的成果
注意点:制度化,定期检查。
实施要领:
落实前面3S工作
制订考评方法
制订奖惩制度,加强执行
5S现场管理5.素养
通过晨会等手段,提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事。开展5S容易,但长时间的维持必须靠素养的提升。
目的:
培养具有好习惯、遵守规则的员工
提高员工文明礼貌水准
营造团体精神
注意点:
长期坚持,才能养成良好的习惯。
实施要领:
制订服装、仪容、识别证标准
制订共同遵守的有关规则、规定
制订礼仪守则
教育训练(新进人员强化5S教育、实践)
推动各种精神提升活动(如晨会、等)
生产管理中的5S管理的内容是什么?
生产管理中的5S即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE),又被称为“五常法则”。
一、整理
定义:区分要与不要的物品,现场只保留必需的物品。
目的:
① 改善和增加作业面积;
② 现场无杂物,行道通畅,提高工作效率;
③ 减少磕碰的机会,保障安全,提高质量;
④ 消除管理上的混放、混料等差错事故;
⑤ 有利于减少库存量,节约资金;
⑥ 改变作风,提高工作情绪。
意义:把要与不要的人、事、物分开,再将不需要的人、事、物加以处理,对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类,区分什么是现场需要的,什么是现场不需要的;其次。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外,以及车间的各个死角,都要彻底搜寻和清理,达到现场无不用之物。
二、整顿
定义:必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序,明确标示。
目的:不浪费时间寻找物品,提高工作效率和产品质量,保障生产安全。
意义:把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后,对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以便用最快的速度取得所需之物,在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。
要点:
① 物品摆放要有固定的地点和区域,以便于寻找,消除因混放而造成的差错;
② 物品摆放地点要科学合理。例如,根据物品使用的频率,经常使用的东西应放得近些(如放在作业区内),偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处);
③ 物品摆放目视化,使定量装载的物品做到过目知数,摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
三、清扫
定义:清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
目的:清除“脏污”,保持现场干净、明亮。
意义:将工作场所之污垢去除,使异常之发生源很容易发现,是实施自主保养的***步,主要是在提高设备稼动率。
要点:
① 自己使用的物品,如设备、工具等,要自己清扫,而不要依赖他人,不增加专门的清扫工;
② 对设备的清扫,着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来,清扫即点检;清扫设备要同时做设备的润滑工作,清扫也是保养;
③ 清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时,要查明原因,并采取措施加以改进。
四、清洁
定义:将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化,维持其成果。
目的:认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果,使其保持***状态。
意义:通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入,从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境,使职工能愉快地工作。
要点:
① 车间环境不仅要整齐,而且要做到清洁卫生,保证工人身体健康,提高工人劳动热情;② 不仅物品要清洁,而且工人本身也要做到清洁,如工作服要清洁,仪表要整洁,及时理发、刮须、修指甲、洗澡等;
③ 工人不仅要做到形体上的清洁,而且要做到精神上的“清洁”,待人要讲礼貌、要尊重别人;
④ 要使环境不受污染,进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源,消灭职业病。
五、素养
定义:人人按章操作、依规行事,养成良好的习惯,使每个人都成为有教养的人。
目的:提升“人的品质”,培养对任何工作都讲究、认真的人。
意义:努力提高员工的自身修养,使员工养成良好的工作、生活习惯和作风,让员工能通过实践5S获得人身境界的提升,与企业共同进步,是5S活动的核心。
5s管理的内容和实施要点是什么?
一个企业要做好5S,不是一个人的事情,而是要全体员工共同努力。首先:要让所有的员工明确什么是5S。 如果员工都不清楚什么是5S,那还谈什么做好5S。 5S活动的内容是:开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动。其次:明确5S各个活动内容的要点是什么。 1、整理活动的要点:对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类,区分什么是现场需要的,什么是现场不需要的;其次,对于现场不需要的物品,诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等,要坚决清理出生产现场,这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外,以及车间的各个死角,都要彻底搜寻和清理,达到现场无不用之物。坚决做好这一步,是树立好作风的开始。 2、整顿活动的要点是:①物品摆放要有固定的地点和区域,以便于寻找,消除因混放而造成的差错;②物品摆放地点要科学合理。例如,根据物品使用的频率,经常使用的东西应放得近些(如放在作业区内),偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处);③物品摆放目视化,使定量装载的物品做到过日知数,摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。3、清扫活动的要点是:①自己使用的物品,如设备、工具等,要自己清扫,而不要依赖他人,不增加专门的清扫工;②对设备的清扫,着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来,清扫即点检;清扫设备要同时做设备的润滑工作,清扫也是保养;③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时,要查明原因,并采取措施加以改进。 4、清洁活动的要点是:(1)车间环境不仅要整齐,而且要做到清洁卫生,保证工人身体健康,提高工人劳动热情;(2)不仅物品要清洁,而且工人本身也要做到清洁,如工作服要清洁,仪表要整洁,及时理发、刮须、修指甲、洗澡等;(3)工人不仅要做到形体上的清洁,而且要做到精神上的“清洁”,待人要讲礼貌、要尊重别人;(4)要使环境不受污染,进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源,消灭职业病。 5、5S”活动的核心素养即教养,努力提高人员的素养,养成严格遵守规章制度的习惯和作风。第三:实施5S现场管理。 1、成立推行组织 2、制定目标和制度 3、拟订活动计划和实施的方法 4、进行初步教育或学习 5、活动正式实施 6、活动结束评比 7、根据评比结果,各个部门进行活动的总结,并对缺点项目进行改善 个人认为做好5S,关键还是员工对5S的重视程度以及个人的素质。
生产车间5s管理实施方案
; 生产车间5s管理实施方案
为了确保事情或工作有效开展,常常需要提前制定一份优秀的方案,方案是有很强可操作性的书面计划。那么问题来了,方案应该怎么写?以下是小编整理的生产车间5s管理实施方案(精选5篇),仅供参考,希望能够帮助到大家。
生产车间5s管理实施方案1
一、公司推行实施《5S管理》的目的:
1.提高产品质量,降低乃至消除不合格品率;
2.改善和提高企业形象;
3.保障企业安全生产;
4.降低生产成本,提高企业效益;
5.改善员工的精神面貌。
二,在工作中常常会出现以下情况:
1.急等要的东西找不到,心里特别烦燥;
2.桌面上摆得零零乱乱,以及办公室空间有一种压抑感;
3.没有用的东西堆了很多,处理掉又舍不得,不处理又占用空间;
4.工作台面上有一大堆东西,理不清头绪;
5.每次找一件东西,都要打开所有的抽屉箱柜狂翻;
6.环境脏乱,使得上班人员情绪不佳;
7.制订好的计划,事务一忙就“延误”了;
8.材料、成品仓库堆放混乱,帐、物不符,堆放长期不用的物品,占用大量空间;
9.生产现场设备灰尘很厚,长时间未清扫,有用和无用的物品同时存放,活动场所变得很小;
10.生产车道路被堵塞,行人、搬运无法通过。
三、5S是什么?
a)整理:工作现场,区别要与不要的东西,只保留有用的东西,撤除不需要的东西;
b)整顿:把要用的东西,按规定位置摆放整齐,并做好标识进行管理;
c)清扫:将不需要的东西清除掉,保持工作现场无垃圾,无污秽状态;
d)清洁:维持以上整理、整顿、清扫后的局面,使工作人员觉得整洁、卫生;
e)素养:通过进行上述4S的活动,让每个员工都自觉遵守各项规章制度,养成良好的工作习惯,做到“以公司为家、以公司为荣”的地步。
四、5S管理的起源
5S管理源于日本,指的是在生产现场,对材料、设备、人员等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、修养等活动,为其它管理活动奠定良好的基础,是日本产品质量和品质得以迅猛提高乃至行销全球的成功保障。
整理、整顿、清扫、清洁、修养的日语外来词汇的罗马文拼写时,它们的***个字母都为S,所以日本人又称之为5S,近年来,随着人们对这一活动的不断深入认识,有人又添加了“安全,学习,节约”等三项内容,分别称为6S,7S或8S活动。
五、推行5S管理的理由作用及目的
1.推行5S的理由:
实践证明5S推行不良,会产生下列不良后果。
(1)影响人们的工作情绪;
(2)造成职业伤害,发生各种安全事故;
(3)降低设备的精度及使用寿命;
(4)由于标识不清而造成误用;
(5)影响工作和产品质量。
2.推行5S管理的作用:
(1)提供一个舒适的工作环境;
(2)提供一个安全的作业场所;
(3)塑造一个企业的优良形象,提高员工工作热情和敬业精神;
(4)稳定和提高产品的质量水平;
(5)提高工作效率降低消耗;
(6)增加设备的使用寿命减少维修费用。
3.推行5S管理的目的:
(1)员工作业出错机会减少,不良品下降,品质上升;
(2)提高土气;
(3)避免不必要的等待和查找,提高了工作效率;
(4)资源得以合理配置和使用,减少浪费;
(5)整洁的作业环境给客户留下深刻印象,提高公司整体形象;
(6)通道畅通无阻,各种标识清楚显眼,人身安全有保障;
(7)为其它管理活动的顺利开展打下基础。
六、推行《5S管理》内容及方法
1.整理(SEIRI)
定义:工作现场,区别要与不要的东西,只保留有用的东西,撤除不需要的东西;
对象:主要在清理现场被占有而无效用的“空间”;
目的:清除零乱根源,腾出“空间”,防止材料的误用、误送,创造一个清晰的工作场所。
整理的对象:
(1)办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等;
(2)打包机,打包带,油桶、油漆、纸屑、竹签、手套、小部件等;
(3)堆在场外的废品、杂草、扫把、拖把、垃圾箱,纸箱等;
(4)橡胶木,竹材,成品
(5)储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板;
(6)导线及配件、网线、照明器具;
2.整顿(SEITON)
定义:把要用的东西,按规定位置摆放整齐,并做好标识进行管理;对象:主要在减少工作场所任意浪费时间的场所。目的:定置存放,实现随时方便取用。整顿的实施方法:整顿的主要对象在“场所”而工作场所***的时间浪费是在“准备工作时间”,在工作中“选择”和“寻找”花费一定的时间。所以,要想消除“选择”和“寻找”带来的时间浪费必须做到以下几点:
(1)经整理所留下的需要东西、物品要定位存放;
(2)依使用频率,来决定放置场所和位置;
(3)用标志漆颜色(建议黄色)划分通道与作业区域;
(4)不许堵塞通道;
(5)物品按规定摆放,并限定堆高高度;
(6)不合格品隔离工作现场;
(7)不明物撤离工作现场;
(8)看板要置于显目的地方,且不妨碍现场的视线
(9)无法避免将物品放于定置区域时,可悬挂“暂放”牌,并注明理由时间。
放置方法:
(1)置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式;
(2)在放置时,尽可能安排物品的先进先出;
(3)尽量利用框架,经立体发展,提高收容率;
(4)同类物品集中放置;
(5)框架、箱柜内部要明显易见;
(6)必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”;
(7)清扫器具以悬挂方式放置。
3.清扫(SEISO)
定义:将不需要的东西清除掉,保持工作现场无垃圾,无污秽状态;
对象:主要在消除工作现场各处所发生的“脏污”
目的:
(1)保持工作环境的整洁干净;
(2)保持整理、整顿成果;
(3)稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量;
(4)防止环境污染。清扫的推行方法:
(1)例行扫除、清理污秽;
a)规定例行扫除时间与时段,如:每日15min5S活动,每周90min5S活动,每月360min5S活动;
b)全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫;
c)管理者要亲自参与清扫,以身作则;
d)要清扫到很细微的地方,不要只做表面工作。
?洗净地面油污;
?清除机械深处的端子屑;
?日光灯、灯罩或内壁之擦拭;
?擦拭工作台、架子之上、下部位;
?窗户或门下护板;
?桌子或设备底部;
?卫生间之地板与壁面等。
(2)调查脏污的来源,彻底根除,
(3)在室内要设定位设置垃圾桶或垃圾箱;不需要之物品作废品处理清除掉。
4.清洁(SEIKETSU)
定义:维持以上整理、整顿、清扫后的局面,使工作人员觉得整洁、卫生;对象:透过整洁美化的工作区与环境,而产生人们的精力充沛;
目的:养成持久有效的清洁习惯,维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。清洁的实施方法:
(1)整理、整顿、清扫是“行为动作”清洁则是“结果”;
(2)在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后,所呈现的状态便是“清洁”;
(3)清洁,在清扫方面呈现“清净整洁”,感觉上是“美化优雅”,在维持前3S的效果同时,通过目视化的措施来进行检查,使“异常”现象能立刻消除,使工作现场一直保持在正常状态;
(4)清洁的维持与工作场地环境之新旧没有关系,一个新工作场地如果5S没有做好,也只能算是三流的工作场所,反之一个20、30年的老场地,如果3S持续彻底执行,虽然并不起眼,但是内部却是干净清爽,一尘不染,则属一流一工作场所,这其间的区别,只在有无“决心”与“持续”而已;
(5)一个按制度规定清扫的场房设施,除了可使员工感觉干净卫生,精力充沛之外,更可以此提高产品质量与公司形象。因此,企业的经营者和主管们应特别加以重视;
(6)多利用标语宣传,维持新鲜活动气氛,保持好前3S活动成果,养成“整洁”的习惯。
(7)设定“责任者”,加强管理,“责任者”(负责的人)必须以较厚卡片的较粗字体标示,且张贴或悬挂放在责任区最明显易见的地方。
(8)主管随时巡查纠正,巩固成果,有不对的地方,一定要沟通予以纠正。
5.修养(SHITSUDE)
定义:通过进行上述4S的活动,让每个员工都自觉遵守各项规章制度,养成良好的工作习惯,做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。
对象:主要在通过持续不断的4S活动中,改造人性、提升道德品质
目的:
(1)养成良好习惯;
1.加强审美观的培训;
2.遵守厂纪厂规;
3.提高个人修养;
4.培训良好兴趣、爱好。
(2)塑造守纪律的工作场所,井然有序;
(3)营造团队精神,注重集体的力量、智慧。
修养实施方法:
修养是5S的重心。因此,修养不但是5S,更是企业经营者和各级主管所期待的;因为,如果企业里每一位员工都有良好的习惯,并且都能遵守规章制度。那么,身为经营者或主管一定非常轻松正常,工作命令的执行贯彻,推动各项管理工作,都将很容易地贯彻落实下去,并取得成效。
(1)前4S是基本动作、也是手段,通过做好前4S活动,使员工在无形当中养成一种保持整洁的优良习惯;
(2)通过前4S的持续实践,可以使员工实际体验到“整洁”的作业场所给自身带来的愉悦,从而养成爱整洁的习惯;
(3)一般而言,5S活动推动6-8个月即可达到“定型化”的地步,但必须认真落实;
(4)5S活动经过一段时间的运作,必须进行检查总结;
(5)建立推行《5S管理》相关标准和制度;
(6)各种标准、制度要目视化,让这些标准、制度用眼睛一看就能了解;
七、5S之间的关系(见图1)
略
生产车间5s管理实施方案2
一、目的
为创造良好的工作环境与和谐融洽的管理气氛。同时保持仓库的干净、整齐、整洁、舒适、安全,做好仓库物资管理工作,提高现场工作效率及准确性。
二、适用范围
本制度适用于仓库5S管理工作。
三、定义
整理(SEIRI):工作现场,区别要与不要的东西,只保留有用的东西,撤除不需要的东西;
整顿(SEITON):把要用的东西,按规定位置摆放整齐,并做好标识进行管理;
清扫(SEISO):将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态;
清洁(SEIKETSU):将整理、整顿、清扫进行到底,并且制度化、规范化;
素养(SHISUKE):对规定了的事,大家都要遵守执行。
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