在压铸铝行业，铝合金压铸件氧化的问题，俗称“发霉”、“长霉点”、“出霉粉”、“表面霉斑”。不仅造成大量废品，而且延期交货或客户处出现霉斑产品，造成退货等问题。从表面看是白色茸状就像日常东西发霉一样，而擦去后下面就出现灰黑色的小斑点。这其实是铝材发生氧化而出现的现象。接下来我们先分析一下压铸铝氧化的原因：
1、铝是活泼金属，在一定的温度和湿度条件下极易氧化，即发霉。所以铝件的库存等一定要保持库存环境的干燥等。
2、很多厂家压铸、机加工工序之后，不做任何清洁处理，或者简单的用水冲冲，这样做法使压铸铝表面残留有脱模剂、切削液、皂化液等很多脏污，这些都是腐蚀性物质导致加速铝合金压铸件长霉点。
3、清洗剂的选择也会影响压铸铝长霉，现在很流行的“铝酸脱”等酸性清洗剂，除了能除毛力，同时把铝氧化白之外。“铝酸脱”成份主要就是酸，通过与铝基材发生化学反应放出气体，气体从工件表面生成排出从而使油污脏污与工件分离。表面上看很好用，但实际上产品已经被腐蚀掉一层，如果后序漂洗不彻底会有很多酸性物质残留在铝件上，直接腐蚀使铝件氧化。另外还有些人使用的是碱性的清洗剂，因为压铸铝材不仅仅有铝元素，还有硅、铜、镁等元素，其中硅含量比较多。硅元素使得铝件对碱性清洗剂吸附力较强，特别是磷系的碱助剂，使得之后的漂洗无法彻底，碱对铝的氧化腐蚀相对酸比较慢。
常用处理方法分析：
1、库存环境影响的氧化发霉，一般由于摆放的位置不同，上下高度不同出现的氧化数量不同，可以根据这个现象分析是否库存不良。
2、一般成品铝件都要密封包装，不让空气中的物质影响存放氧化。如果是清洗过的铝件，一定要干燥。入袋包装的一定要彻底干燥。
3、除非有特别要求可用意，不然不要使用酸性清洗剂。而不要听信使用碱性清洗剂不会影响，碱性的影响是比较慢的。
4、有的厂商推荐用钝化膜之类的工艺，其实做好库存环境管理，清洗环节的话铝件本身就能够耐保存的。
我们根据多年的生产经验和对铝合金型材生产中各工艺参数的考察，以及对操作者执行工艺情况的跟踪调查，认为产生该类型暗灰色腐蚀点的主要原因有下述几个方面：
(1)有时因为某些原因在熔铸过程中镁、硅的添加比例不各适，使ω(Mg)/ω(Si)在1.0～1.3范围内，比zui佳比值1.73小很多(一般控制在1.3～1.5范围内)。这样，虽然镁、硅成分含量在规定(ω(Mg)=0.45%～0.9%，ω(Si)=0.2%～0.6%)范围内。但有部分富余硅存在，这部分富余硅除有少量硅以游离态存在外，在铝合金中同时会形成三元化合物。当ω(Si)<ω(Fe)时，形成较多的α(Al12Fe3Si)相，它是一种脆性化合物、当ω(Si)＞ω(Fe)时，则形成较多的β(Al9Fe2Si12)相，这是一种更脆的针状化合物，它的有害作用比α相更大，往往使合金容易沿它断裂。这些在合金中形成的不溶性的杂质相或游离态杂质相往往聚集在晶界上，同时削弱晶界的强度和韧性，成为耐蚀性zui差的薄弱环节，腐蚀首先从该处产生。
(2)在熔炼过程中，虽然镁、硅的添加比例在标准规定的范围内，但有时由于搅拌不均匀和不充分，造成熔体中的硅分布不均匀，局部存在着富集区和贫乏区。因为硅在铝中的溶解度很小，共晶温度577℃时为1.65%，而室温时仅为0.05%，铸棒后也就产生了成分不均匀的现象，它直接反映到铝型材产品上，铝基体中存在少量游离态硅时，不仅降低合金的抗蚀性能，而且粗化合金的晶粒。
(3)挤压时各工艺参数的控制，如棒坯预热温度过高，金属挤出流速、挤压时风冷强度、时效温度与保温时间等控制不当都易产生硅偏析和游离，使镁和硅没有完全成为Mg2Si相，而有部分游离硅存在。
1.对不同的铝合金，如铸造成型、压延成型或机械加工成型或经热处理焊接等工序，要根据实际情况选择适宜的前处理方法。比如，浇铸成型的铝合金表面，其非机加工表面一般应采用喷砂或喷丸除净其原始氧化膜、粘砂等。对硅含量较高的铝合金(尤其是铸铝)应经过含有5%左右qing氟酸的硝suan混合酸溶液浸蚀活化，才能有效地保持良好的活化表面，确保铝阳极氧化膜质量。不同材质的铝合金，裸铝和纯零件或大小规格不同的铝和铝合金零件，一般不宜同槽处理。
对于搭接、点焊或铆接的铝合金组合件，对于在铝阳极氧化过程中易形成气袋不易排除的铝合金制件，从质量考虑，一般不允许采用硫酸铝阳极氧化工艺。
2.装挂夹具材料必须确保导电良好，一般选用硬铝合金棒，板材要保证有一定弹性和强度。拉钩宜选用铜或铜合金材料。已使用过的zhuan用或通用工夹具如铝阳极氧化处理时再次使用，必须彻底退除其表面氧化膜，确保良好接触。工夹具既要保证足够导电接触面积，又要尽量减少夹具印痕。如果接触面太小，会导致烧损熔蚀铝阳极氧化零件。
