转底炉结构简介：
炉体：转底炉外壳结构由钢板和型钢焊接而成，炉体由钢板密焊制成圆型，下部空间安装有转盘支撑，旋转主轴，炉体下部底板上安装有调速电机和变速器，通过伞型齿轮与主轴连接，转盘可以在20—60分钟旋转任意调速。
炉衬：转底炉采用扇形轻质节能耐火保温砖和硅酸铝纤维节能炉衬，发热元件按均温布置在四周和底部槽内。
炉门：炉门采用不锈钢板材质，高纯纤维保温，炉门开启操作便利，关闭时整个转底炉为一个圆形整体，炉门密封性能增强，采用不绣钢制成转盘承载工件，操作人员可以任意堆放工件。
温控系统：转底炉的温度控制部分采用微电脑自动控制温度，控温精度高、操作简单、由数显显示设定温度值和炉内温度值，并由XWG电子电位差计自动记录工艺曲线，并带有超温报警功能。整个控制系统运行精度高、节能、无噪音、无超调和滞后现象、可靠性极高，为国际上先进的控温系统。
转底炉煤基直接还原是近30 年间发展起来的炼铁新工艺，主体设备源于轧钢用的环形加热炉，虽然初的目的只是用于处理含铁废料，但很快就有美国、德国、日本等国将其转而开发应用于铁矿石的直接还原。由于这一工艺无需燃料的制备和原料的深加工，对合理利用自然资源、保护人类环境有积极的作用，因而受到了冶金界的普遍关注。
转底炉的主要功能是处理新区烧结、高炉和转炉的含锌的粉尘，设计年处理干量为20万吨以上，其产品为DRl(Direct Reduction Iron)，可作为高炉原料，转底炉产生的粉尘含锌较高，可作为锌厂的原料，炉子排出的废气经余热锅炉后可产生蒸汽，该项目可使高炉泥、转炉OG泥在厂内经济循环利用,其工艺流程为高炉泥、转炉OG泥经浓缩、脱水、烘干后与各种除尘灰和粘结剂按比例配料经润磨、造球、筛分，合格生球，再经干燥后均匀布到转底炉环形台车上，利用炉内1300℃高温还原性气氛及球团中的碳产生还原反应，在10-20 min时间内，将氧化铁大部分还原为金属化铁，同时将氧化锌大部分亦还原为锌，并被汽化，随烟气一并排出。
还原后生成的金属化球团使高温水冷螺旋从炉内排出，随即进入圆桶状的一次冷却器。桶内有氮气防止高温成品金属球团氧化。桶外有喷淋系统，以热传导方式冷却桶内球团。一次冷却后成品球团温度从1100℃降至300℃，再经筛分，合格品进成品料仓加入高炉，筛下物返回烧结。从转底炉出来的烟气先通过余热蒸汽锅炉进行余热回收，然后通过热交换器进一步降温。后再由袋式除尘器净化后外排，锌矿粉通过余热蒸汽锅炉、热交换器、袋式除尘器被回收。
转底炉主要部位施工工艺
炉顶施工
炉顶耐火材料砌体厚380mm，其结构由上往下依次为50mm厚的纤维，50mm厚的纤维毯2层，230mm厚的耐火浇注料，胀缝上方盖有耐火砖。炉顶施工时要注意锚固砖的挂设。低水泥浇注料、纤维浇注料均按照规范及耐火材料厂家提供的说明书进行施工。吊挂炉顶沿炉长和炉宽方向分段留有25mm膨胀缝，具体位置参见设计图，胀缝宽度终的施工尺寸应按耐火材料供货商给定的数值修正。必须认真铺设用于炉顶绝热的硅酸铝耐火纤维毡，纤维毡与锚固砖之间不得留有空隙。顶层纤维施工时，在锚固沟周围要留凹坑，不允许将锚固钩埋在绝热材料内。支模板时，吊挂砖与模板尽量靠近，间隙为5mm左右，但不能接触，以免脱钩，使吊挂砖失去作用。