盐酸酸洗法，是指采用浓度5%~20%的盐酸水溶液，清除工件表面氧化皮和粘附盐类的工艺。盐酸是目前热镀锌企业较广泛的一种酸洗原材料。酸的质量分数越低，酸洗所需的时间越长。另外酸洗的温度对酸洗的速度影响较大。在酸洗工件时，铁盐在槽内逐渐沉积。当铁盐达到150~200g/L时，虽然槽里含有一定量的游离酸还可以使用一段时间，但除非升高温度，否则酸洗速度将大大减慢。此时，不能再添加新酸了，只能将其全部处理掉。

背景介绍

      60年代以前冷轧原料的除鳞主要是用硫酸酸洗。这种方法废酸不能完全回收，钢的损耗也较大。1959年奥地利鲁特纳发明了盐酸酸洗废液再生方法，盐酸可以完全回收，产生的铁粉也可做高档的磁性材料，这样盐酸酸洗法成为成本低、酸洗带钢表面质量好的工艺而得到普遍发展。这时酸洗槽由深槽逐步发展为浅槽。1983年原西德MDS公司开发出湍流式酸洗新技术。其特点是将酸洗液送入很窄的酸洗室槽缝中，使酸洗液在带钢表面上形成湍流状态。这种工艺已不存在深槽的概念，带钢在一条很窄的沟槽中运行并处于张力状态，酸的流动方向与带钢的运行方向相反。这种酸洗技术提高了酸洗效率，改善了酸洗质量。

盐酸酸洗工艺控制

      对盐酸洗槽的控制，最主要的在于控制酸洗时间及酸洗槽的寿命，从而确保酸洗槽的最大生产力和使用寿命。要获得最佳的酸洗效果，首先要控制好盐酸的浓度，其次要控制好酸洗溶液中铁离子（铁盐）的含量。因为不只是酸的浓度会影响工件的酸洗效果，铁离子（铁盐）的含量会导致酸洗溶液质量分数的降低，从而对工件的酸洗效果、速度也有影响。值得注意的是，为了获得最佳的酸洗效率，酸洗溶液中还必须含有一定数量的铁离子（铁盐）。

1、酸洗时间

      事实上，酸洗时间基本上是取决于盐酸/铁离子（铁盐）的浓度以及酸洗液的温度。酸洗时间对上锌量的关系：有一个在热浸镀锌操作中众所周知的事实，即镀锌工件的采用保护过酸洗会导致更多的上锌量，即“过酸洗”会增加锌耗量。

一般情况在酸洗池中浸1小时已足使铁锈完全去除，有时在工厂的工作条件下可以将镀辞工件放在酸洗池中过夜，即浸10~ 15小时。这样的镀锌工件比按正常时间酸洗的要镀上更多的锌。

2、最佳酸洗

      工件的最佳酸洗效果，应该是在盐酸浓度和析出的铁离子（铁盐）浓度达到相对平衡时。

3、酸效下降补救方式

      当酸洗溶液因为铁离子（铁盐）含量饱和而降低或者失去酸洗作用时，可以用水稀释来恢复酸洗功能，虽然盐酸浓度降低，但仍能发挥酸洗功能，只是速率较慢。若添加新酸到铁含量己饱和的酸洗液中，将使新的盐酸洗液浓度落在饱和点之上，仍无法再进行工件的酸洗。

4、酸溶力下降后的处理措施

      当酸洗溶液经过一段使用期后，其浓度降低，甚至变成废酸。但此时的酸还不能由厂家进行回收，仍然保留一定的利用价值，为了将降低浓度的低酸进行利用，此时，一般将热镀锌中出现局部漏镀需要重新浸镀的工件放入其中，进行酸洗再加工，也是对废酸的一种有效利用。