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对于不锈钢离心泵叶轮和导叶的制作，较常规的铸造工艺为熔模铸造和砂型铸造。对于熔模铸造，通常的方法是先制作蜡型，再经过一般制壳工序的涂料、撒砂等工艺完成。根据蜡型制作方法的不同又可分为传统铸造和可溶芯铸造两种工艺方法，可溶芯铸造可通过尿素芯和陶瓷芯两种工艺的应用来完成。由于陶瓷芯的成型工艺复杂(尤其是陶瓷芯的固定工序、高温焙烧工序、低温处理工序和后期的碱煮碱爆清理工序)，存在报废率高、成本高等问题，在叶轮铸造行业应用较少，主要应用在内腔狭窄、弯曲弧面大，且无法涂料、撒砂的复杂腔体冈。用可溶尿素芯制作叶轮和导叶内部流道的复杂结构，将其安排定位在铝制压型内，然后压蜡成型，待冷却后，取出蜡型，放人25~30℃的水中使尿素芯溶失，进而整体叶轮的蜡模，即为可溶芯(尿素芯)铸造工艺。本文讨论的可溶芯铸造工艺，即尿素芯铸造工艺，它在离心泵叶轮和导叶的铸造中取得了的应用效果。
影响精密铸造件表面粗糙度的因素同规避气孔缺陷的出现(一)、影响精密铸造件表面粗糙度的因素
浇注和金属液在凝固的过程中，因温度较高所以精密铸造件表面会氧化，且氧化层不均匀。再加上精密铸造件表面金属氧化物可能与型壳中的氧化物发生作用，就会促使精密铸造件表面不均匀的脱落，还会显著地增加精密铸造件表面的粗糙度。
精密铸造件在保护气氛下冷却是精密铸造件得到表面的重要一环。如精密铸造件浇注后，在惰性气体或还原性保护气氛下冷却，把防止氧化和防止表面脱碳结合起来，直到保护精密铸造件表面达不到氧化温度为止。表面保护良好的精密铸造件脱壳后，其表面应呈银灰色、银白色或带彩色的氧化色。
清理对熔模精密铸造件表面粗糙度的影响也很大。因为熔模精密铸造件铸态表面的粗糙度本来较低，所以应使用喷砂清理、或水砂清理的方法来清理表面，喷砂方法比喷丸清理精密铸造件表面的粗糙度好2级以上。对硬度大的熔模精密铸造件，为提率也可采用喷丸清理，但喷丸直径应小于0.3mm。
总之，精密铸造件的表面质量是很重要的质量指标，表面质量又包括表面粗糙度与表面缺陷，这两者有联系而又不完全相同。表面粗糙度是指精密铸造件表面均匀的微观不平度，只有防止精密铸造件表面发生严重的缺陷，才能制做出表面粗糙度低的精密铸造件，而精密铸造件表面粗糙度低才能达到较高的尺寸精度。
影响熔模精密铸造件表面粗糙度的因素很多，我们要执行从原材料、压型到清理一整套的严格工艺措施，才能降低精密铸造件表面的粗糙度。
(二)、水玻璃蜡膜精密铸钢件在加工中要规避气孔缺陷的出现
水玻璃蜡膜精密铸钢件是经过硅溶胶铸造工艺铸出的水玻璃蜡膜精密铸钢件，其尺寸精度高，表面光洁度好，可免除减少机械加工，节省材料和加工费用。铸造件对于形状复杂的零件很好适合，还可以将多个零件直接铸造成一体的，省去去了组合焊接的工作。
对于水玻璃蜡膜精密铸钢件铸造时要避免气孔的产生，会影响产品的强度，气孔处疏松给其铸造加工带来麻烦。气孔是金属液冷却凝固过程中，铸锭中析出的气体形成的气泡缺陷。产生气孔产生的主要原因如下：
1.涂层透气性差或负压不足，充填砂透气性差，导致空腔内的气体和残渣不能及时排出，在充填压力下形成孔隙。
2.浇注速度太慢，无法填满浇注杯，暴露浇口，卷入空气，吸入炉渣，形成夹带孔和渣孔。
3.泡沫模型气化分解产生的大量气体和残渣不能及时从模具中排出，填充在泡沫和涂层中的干砂干燥不良。在液态合金的高温下，大量的氢气和氧气裂解侵入水玻璃蜡膜精密铸钢件，是气孔形成的主要原因。
4.由于浇注系统设计不合理，熔融金属的填充速度快于泡沫气化退让和气体排出的速度，导致气化残渣被截留在熔融金属中，再次气化，在内壁形成带有黑烟的分解孔隙。
5.浇口杯与浇口及浇注系统的连接处密封不良，尤其是浇口杯与浇口杯的连接处密封不良，在负压作用下容易形成夹砂和气孔。这种现象可以用伯努利方程来计算和解释。
6.型砂粒度过细，含尘量高，透气性差，负压管道内部堵塞造成负压扭曲，使型腔周围负压值远低于指示负压，蒸汽不能及时从涂层中排出，形成气孔或皱皮。
7.浇注温度低，充型前的熔融金属不能充分汽化泡沫，未分解的残余物质不能浮到冒口并在水玻璃蜡膜精密铸钢件中凝固形成气孔。
8.钢水脱氧不良，炉缸、炉内、钢包内清渣不整齐，浇注过程堵渣无效，浇注工艺不合理，造成渣孔。
9.内流道开启位置不合理，充模时形成死角区域。由于模腔内的气压，气化残渣在死角处堆积形成气孔。内流道横截面积过大，使充模速度快于泡沫气化退让速度。泡沫在合金中被吞噬分解气化，但气体不能排出形成气孔。
10.浇注杯容量太小，熔融金属形成涡流，侵入空气产生气孔。
铸造生产中产生气孔是一种产品缺陷，对后续的加工以及使用都会带来影响，所以我们在生产中要规避气孔的出现。
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