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注射成型是热塑性塑料成型的重要方法之一，到目前为止除氟塑料以外，几乎所有的热塑性塑料都可以用注射成型的方法成型。
塑料桶的优点是质量轻，实用性强，塑料桶从重量上来说是较有优势的，质地比较的轻软，在使用的时候会非常的方便和灵巧，可以节省劳动力，减轻负担，有人可能会想塑料桶肯定使用的寿命不会很长，并非如此，塑料桶拥有较好的耐酸性、碱性，优良的伸缩性抗冲击性强，所以说只要不是人为的损坏一般是不容易坏的。
塑料回收的一种重要方法是将它们分成单个组件，混合塑料具有通用性低，性能差和不稳定性的特点，可用于分离后的值产品，因此，为了实现其高的价值，制造商提倡使用可以识别塑料材料的LOGO类型。并且许多发达国家对塑料产品都具有清晰的材料标识，过去，识别未标记塑料材料的简单方法是观察其颜色(火焰和烟雾的颜色，外观)，听其声音(敲击)并闻到它们的气味，这些方法需要丰富的经验，因此很难满足工业生产的需求。因此，国外已经开发了许多塑料分离设备，为塑料回收的机械化和自动化提供了良好的基础，用于有效分离塑料的自动识别技术包括浮选，空气分离，水旋转，近红外光谱，X射线分析，静电分离和选择性溶解。
吹塑制品，一种发展迅速的塑料加工方法。热塑性树脂经挤出或注射成型得到的管状塑料型坯，趁热（或加热到软化状态），置于对开模中，闭模后立即在型坯内通入压缩空气，使塑料型坯吹胀而紧贴在模具内壁上，经冷却脱模，即得到各种吹塑制品。
制品的吹塑包括三种主要方法:挤出吹塑主要用于未被支撑的型坯加工；注射吹塑，主要用于由金属型芯支撑的型坯加工；拉伸吹塑，包括挤出–拉伸–吹塑，注射–拉伸–吹塑两种方法，可加工双轴取向的制品。设计不同于挤出吹塑，主要区别是，注吹模不需切断刃及尾料槽，注吹件的型坯设计非常重要，其直接关系到成品品质。
注塑工艺产生气泡原因
TPR料注塑温度过高，导致挥发物过多。降低进料段温度，胶料过过早熔融导致空气无法从进料口排出。注塑压力小，保压时间过短，熔体和模腔表面不密实导致表面生产了气纹。
注塑速度过快，TPR料受到剪切作用分解，产生分解气，注塑速度慢，不能够快速充满模腔造成TPR材质产品表面出现气纹。此类问题可以增加或减少注塑速度来调试。
注塑温度和模具温度过低影响着熔体流动性和成型压力，也会产生气泡。用多段注塑减少银纹，中速注塑充填流道，慢速填满浇口，快速注塑，低压慢速将模腔内注塑满，使模内气体能在每段及时排除干净。
