8分钟前 不锈钢制造厂来电洽谈「多图」[萧山不锈钢518a269]内容：不锈钢加工过程中有哪些常见的问题
杭州萧山不锈钢设备制造厂是上世纪八十年代岳金臣先生创办的中原地区不锈钢拉管厂，在上世纪九十年代国企改制后，得助于党的开放政策，岳金臣先生在河南省会--郑州成立集不锈钢贸易、加工、配送为一体的综合性不锈钢材料大型供应商。公司经营各种材质、规格不锈钢管、板、棒、角钢、圆钢及配件等。并承接不锈钢加工安装工程。 浙江久立、浙江青山、上海上国内企业不锈钢管。并常年销售南非哥伦布、比利时阿贝德、芬兰奥托昆普、韩国浦项、山西太钢、广州联众、张家港浦项等国际国内各大钢厂不锈钢卷、板。四、机械与成型加工在加工时要注意做好防护措施，在折弯的过程中，也要对不锈钢做好保护，比较表面产生划痕。产品主要应用于石油、化工、造船、造纸、电力(火电、、水电)、机械、食品制药等领域。年销售不锈钢数万余吨，规格齐全，质优价廉。
“诚、信、优”是工厂的经营宗旨。客户需求的，是我们应该做到的。“以诚做人、以信敬业、合作双赢”，是我们的经营理念。我们坚信：锲而不舍的努力是企业成功的关键，不断满足客户的需求是企业生存的基础，而产品质量是企业的生命。不锈钢制品的不同，其要求原料厚度公差也各不相同，象二类餐具和保温杯等，厚度公差要求较高，为-3~5%，而一类餐具厚度公差要求-5%，钢管类要求-10%，宾馆用冷柜用材厚度公差要求为-8%，经销商对厚度公差的要求一般在-4%~6%间。多年来，公司以坚实的质量体系为保障，以的不锈钢产品为载体，凭借诚挚的工厂信誉，热忱的服务，赢得了广大客户的真诚厚爱。
一、刀具的选择
在加工不锈钢时，对使用的刀具材料也是有很高要求的。加工时的切削力度大，而且切削的温度很高，所以应当尽量选择强度高、导热性好硬合金刀具。而且，还要注意刀具的前后刀面的粗糙值，不宜过大，避免切屑粘刀。
二、选择合适的切削液
不锈钢材料容易产生粘结，并且它的散热性能比较差，所以，我们需要选择有抗粘结和散热性好的切削液。
三、下料时
不锈钢的下料方式一般分为三种：剪切、锯切和等离子切割。在剪切的过程中，材料要与支架隔离，在落料斗里面也应铺好橡胶垫，避免划伤不锈钢。如果是锯切下料，在锯切后要及时清理掉工32313133353236313431303231363533e78988e69d8331333433626565具上的残渣油污。4、水刀，即以水为刀，本名高压水射流切割技术，这项技术早起源于美国。等离子切割的方式比较快捷，但是要注意的是切割后及时清理干净现场。
四、机械与成型加工
在加工时要注意做好防护措施，在折弯的过程中，也要对不锈钢做好保护，比较表面产生划痕。加工完要及时处理掉工件上面的残渣和油污。
五、焊接
焊接一定要在规定的焊接区域内进行，在焊接之前，要认真清楚部件上的污渍、锈迹和灰尘等。尽量采取弧焊接的方式来焊接不锈钢。
总而言之，在不锈钢加工时，要严谨仔细，注意污渍残渣的清理，认真保护不锈钢表面免遭划伤。同时，施工人员的安全也是十分重要的，工人要按照标准的规范进行操作。
对刀具切削部分材料的要求：
加工不锈钢时，要求刀具切削部分的材料具有较高的耐磨性，并能在较高的温度下保持其切削性能。目前常用的材料有：高速钢和硬质合金。由于高速钢只能在600°C以下保持其切削性能，因此不宜用于高速切削，而只适用于在低速情况下加工不锈钢。本厂生产不锈钢硅溶胶工艺精密铸件、广泛应用于电力、石油、化工、桥梁、纺织、、船舶、汽车、建筑、装潢等轻重工业及民用企业。由于硬质合金比高速钢具有更好的耐热性和耐磨性，因此用硬质合金材料制成的刀具更适合不锈钢的切削加工。
硬质合金分钨钴合金(YG)和钨钴钛合金(YT)两大类。钨钴类合金具有良好的韧性，制成的刀具可以采用较大的前角与刃磨出较为锋利的刃口，在切削过程中切屑易变形，切削轻快，切屑不容易粘刀，所以在一般情况下，用钨钴合金加工不锈钢比较合适。特别是在振动较大的粗加工和断续切削加工情况下更应采用钨钴合金刀片，它不象钨钴钛合金那样硬脆，不易刃磨，易崩刃。杭州萧山不锈钢设备制造厂是上世纪八十年代岳金臣先生创办的中原地区不锈钢拉管厂，在上世纪九十年代国企改制后，得助于党的开放政策，岳金臣先生在河南省会--郑州成立集不锈钢贸易、加工、配送为一体的综合性不锈钢材料大型供应商。钨钴钛合金的红硬性较好，在高温条件下比钨钴合金耐磨，但它的脆性较大，不耐冲击、振动，一般作不锈钢精车用刀具。
打磨抛光钝化不均匀
手工打磨抛光后进行酸洗钝化处理，对面积较大的工件，很难达到均匀一致处理效果，不能得理想的均匀表面。并且工时费用，辅料费用也较高。
酸洗能力有限
酸洗钝化膏并不是的，对等离子切割、火焰切割而产和黑色氧化皮，较难除去。
为因素造成的划伤比较严重
在吊装、运输和结构加工过程中，磕碰、拖拉、锤击等人为因素造成的划伤比较严重，使得表面处理难度加大，而且也是处理后产生锈蚀的主要原因。